智“绘”矿山提效图——记首钢模范共产党员、矿业水厂铁矿机动科自动化技术员张东升
发布时间：2022-11-14 08:51:43十八载漫漫长路，他坚守初心，用汗水书写着首钢人的无悔征途，用信仰诠释着一名共产党员的责任担当，他就是矿业水厂铁矿机动科自动化技术员张东升。
智能改造“挑大梁”
“矿车到破碎站口时，每次都需要人眼判定是否具备翻车条件，尤其在夜班的时候，精力必须高度集中。”
“破碎站口翻车条件比较复杂，能不能设计一种方法代替人力进行监翻？”
矿业水厂铁矿采场东排破碎站、西排破碎站、k破碎站，以往是由监翻岗位指挥矿车翻卸工作，每班每个点位配置2人，条件艰苦，需要岗位人员具备非常强的责任心，以保证矿车翻卸工作有序进行。多年来，受惯性思维影响，没有人敢去挑战这个“难题”。
“智能矿山建设，就是要围绕‘现场无人化、操控集约化、管理智慧化’目标，把解决卡脖子问题和服务可持续发展作为创新核心.。”张东升说。
不破不立。2021年初，张东升决定先从破碎站监翻系统“开刀”。他带领团队对智能监翻系统项目进行研发。最初，因破碎机允许翻卸条件复杂，对自动翻卸条件的精准判断、不同矿车车型和车号的精准识别等诸多限制条件摆在面前。为解决问题，张东升邀请兄弟单位和相关设备厂家到矿进行交流，在与技术专家进行想法交换后，他决定采用三维激光雷达扫描技术、rfid车辆识别系统等多项技术措施，实现复杂环境下全过程替代人工，达到精准可靠检测，实现翻卸指挥系统的高效引导。
任何创新工作都不是一帆风顺的。在项目测试阶段，张东升连续30多个工作日在现场跟踪运行效果，同现场岗位职工了解运行情况。让他印象最深刻的是在一次巡检过程中，他发现用于料仓检测的料位计出现死机，在破碎机膛处于高料位的情况下，指引系统仍然发出允许翻卸指令，虽然问题及时被发现没有引发事故，却成了张东升日思夜想的“大难题”。
项目试车不顺畅，张东升着急上火，饭都吃不进去，每天守在破碎站口，只要有一点思路就赶紧拿笔记下来。通过反复思考、多方调研，张东升终于找到了解决办法。他连夜编制诊断逻辑，即破碎机入料后，料位计出现数据变化，如果变化幅度大于设定的幅度，则认为料位计完好，否则认为料位计故障，系统将不再允许翻卸，从而保证监翻系统的顺利运行。
破碎站智能监翻系统的实施，通过标准化程序实现翻卸过程的连续性，替代了人员在现场情况的判定，改造之后的监翻效率更高，有效降低了职工的劳动强度和工作风险，保证了西排破碎系统小时效率稳定在3500吨。此项目成功研发后，张东升带领团队成员撰写并发表科技论文3篇，申请矿业公司科技创新项目2项，申报国家发明专利3项。
近年来，张东升全身心投入到智能矿山建设中，累计组织实施建筑砟料仓火车一键装车、干选料仓自动放料等大型智能改造项目20余项。
深挖潜力降成本
电机修理费是水厂铁矿成本管理的重要部分。张东升作为水厂铁矿电机管理负责人，带领团队以现场问题为导向、以创新课题为抓手，瞄准问题多点位、多方位、深层次，开展电机修理费用控制工作。
在专题工作会上，张东升大胆提出，水厂铁矿电机修理费用还要降低10%的目标，话音未落，参会人员就炸了锅。
“现在电机修理费用已压缩到最低，还要降低10%？”“我们车间二次泵电机消耗量大，如果再降低修理费，光修二次泵这一种电机都不够。”“钻机回转电机运行环境差，回转电机消耗降不下来，电机修理费用降着难！”……
纵使千难万难，也要克难勇进。张东升深知成本管理工作任重道远，在攻坚期，作为大家的“主心骨”，更不能向困难“低头”。
为快速消除大家的顾虑，张东升到各车间走访，逐个解决大家提出的问题。针对磁选车间二次泵电机消耗高的问题，张东升经过深入研究，提出三项改进措施：将二次泵电机启动方式由直启改为软启，有效降低启动负荷对电机轴承的伤害；在车间推行班中岗位对电机大线接头、轴承及电机本体测温，发现异常及时消除隐患；加强对管道漏点的检查，为电机营造好的运行环境。通过一系列措施的实施，磁选车间二次泵电机消耗得到有效控制，新厂二次泵电机修理费用控制效果明显。
针对穿爆车间钻机回转电机运行环境艰苦的问题，张东升多次到检修现场进行调研，组织修理人员在检修期间对两侧大盖及轴承压盖、对轮等全部拆解，对定子线圈、轴承全面检查，清理电机内部积尘，改善电机运行环境。采掘、汽运等单位随着电机管理工作的不断深入，费用控制逐渐进入“瓶颈”期。张东升主动找到单位的技术骨干，成立电机修复工作小组，发挥内部潜力，开展电机自修工作，把电机自主修复作为控制费用的主要抓手。2021年，水厂铁矿减少年度电机修理费用14万元。
正是一个个课题的顺利完成，2021年，水厂铁矿修理费用达到了预期目标，降低至50.56万元。当谈起工作成果时，张东升笑着说：“成本控制上限在哪里？我不知道，我只知道干工作要‘干一行，钻一行’。”
设备系统保稳定
为保证设备长周期稳定运行，矿业公司自主开发了设备健康系统。张东升毅然挑起水厂铁矿设备健康工作系统开发的“大梁”。
水厂铁矿正式系统上线的有41个区域、367台设备，设备健康系统要建一个怎样的系统，能建成一个怎样的系统，张东升心里犯了嘀咕。
系统建设初期，水厂铁矿对于模型的建设思路一直打不开，导致设备健康系统开发工作没有实质性进展。为开发出有效的模型，张东升经常是别人下班了，还在工位上讨论方案的可行性。通过与各单位技术点检的共同努力，张东升提出：一是研究故障案例，分析数据曲线，对故障发生前后工控数据变化趋势进行分析，通过数据趋势建立模型，实现故障问题的超前判断；二是依据设备健康系统整体构架，完善工控检测数据，按照设备健康系统开发整体构架，组织完善现场检测数据。
张东升在破碎车间现场调研发现，破碎机铜套是一个非常关键的部件，它处于隐蔽部位，选择怎样的检测手段实现铜套运行状态监控是一个技术难题。一次偶然的机会，让张东升找到了切入点，他发现可以通过观察进、出口油温差值，间接判断铜套运行状态。于是，张东升组织修理人员在铜套的进出口位置加装了温感装置，建立评价模型，实现了设备隐蔽部位的在线监控。
“东升真是下了不少功夫，那段时间，我看他像‘着魔’了一样，不是对着电脑就是对着设备，一看就是半天，现在设备健康系统顺利开发应用，满足智能矿山建设的需要，为设备的稳定运行创造了条件，每一份数据报告都倾注了他的心血。”同事苟秦涛说。
时间不语，却给出了答案。从青葱少年蜕变成干练担当的优秀党员，张东升把最好的青春年华奉献给了矿山，也把自己的奋斗镌刻在助力企业高质量发展的画卷中。